Давно стало нормой использование пневмотранспорта для подачи гранулированного полимерного сырья на термопластавтоматы, выдувные машины и экструдеры на предприятиях, занятых производством изделий из пластмасс. Удобство применения данного способа подачи сырья обусловлено свойствами самого материала: его легкостью, размерами фракции, физическими качествами и требованиями производства. Энергосберегающий, быстрый и полностью автоматизированный способ транспортировки давно нашел свое место в технологической цепочке полимерного производства и на сегодня является, пожалуй, безальтернативным, не оставив шансов другим технологиям.
Вакуум-загрузчик - это достаточно простой с инженерной точки зрения прибор: вакуумный насос, фильтр, пара клапанов, пульт управления, шланг и всасывающая труба… При подборе загрузчиков в основном руководствуются его производительностью: сколько кг материала в час необходимо подать для переработки.
Между тем, при решении этой задачи следовало бы обратить внимание и на некоторые иные нюансы исполнения загрузчиков.
Прежде всего, обратите внимание на материал исполнения самого корпуса загрузчика: он должен быть достаточно прочным и долговечным, ведь гранулы материала влетают в приемную емкость загрузчика со скоростью до 70 км/ч и твердые виды пластмасс (ПА, ПК, АБС и др.) со временем постепенно могут разбить тонкую стенку корпуса загрузчика из нержавейки или листового алюминия.
С решением этой же проблемы связан и угол входа в зону загрузки подающей трубы: она должна быть размещена не радиально к центру, а вдоль стенки, чтобы угол атаки поступающего материала был минимальным. Тогда скользящий вдоль стенки материал гасит свою энергию, что также снижает эрозию стенки корпуса загрузчика, повышает долговечность службы и делает работу загрузчика менее шумной.
Любой загрузчик служит для подачи сырья, которое может меняться в течение смены по нескольку раз. Поэтому все части загрузчика должны легко очищаться после работы с каждым материалом: воронка, корпус, фильтр. В этом смысле на пути движения и стекания материала в зону питания должно быть минимум поднутрений, стыков отдельных частей загрузчика, выступающих механизмов и шероховатых поверхностей. В них, как правило, скапливается пыль, мелкие частички вторичного материала, которые с трудом удаляются и попадают в новое изделие, приводя к браку. С этим связана быстрая и удобная «разбираемость» прибора, доступность для очистки ко всем его составным частям. Предпочтительно, чтобы доступ для чистки загрузчика был обеспечен без его полного или частичного демонтажа с автомата, без применения специальных инструментов и зона доступа была максимальной от насоса и фильтра до зоны питания ТПА.
Дополнительным удобством в загрузчиках являются самоочищающиеся фильтры, которые снимут много головной боли при обслуживании загрузчиков, потому что именно они быстро засоряются и требуют постоянного внимания.
Угол воронки загрузчика также не должен препятствовать свободному стеканию материала и пыли, образование которой, увы, неизбежно при подаче.
Учитывая, что материальный цилиндр автомата находится в постоянном движении, а вес загрузчика с материалом может составлять 20 кг и выше, то следует обратить внимание и на надежность фланца крепления воронки к ТПА: сварные конструкции менее надежны и не рассчитаны на длительные динамические нагрузки. Особенно это критично для моделей загрузчиков, монтируемых непосредственно на штатные воронки ТПА, которые не предусматривают дополнительной нагрузки и можно ожидать их поломки в зоне крепления.Удобство размещения вакуумного насоса: в корпусе загрузчика или в автономно - дело вкуса каждого потребителя. Однако, когда не слишком производительный загрузчик имеет вынесенный вакуумный насос, для которого нужно найти место рядом с небольшим
